当模具重复使用时，对胶衣层的厚度、硬度、型腔大小以及模具验收时对胶衣层的考验最 大。另外，适当厚度的胶衣层可防止背面纤维显露，但若胶衣层过厚又会造成面层过脆，影响模具寿命用来评估胶衣层固化程度确保制品尺寸满足要求，为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质称为脱模剂。

脱模剂的作用

（1）使产品顺利脱模；

（2）保证产品外观质量和模具完好；

（3）不腐蚀模具，不影响树脂固化，对树脂粘附力小(<0.01 MPa)；

（4）成膜时间短，厚度均匀，表面光滑；

（5）完全使用，无毒性；

（6）易于操作，价格低廉。

脱模剂机理

1、脱模剂发展历程

将脱模剂喷涂在模具表面后，硫化成型胶料与脱模剂的接触面是 A面，脱模剂面是 B面，脱模剂与模具的接触面是 C面；脱模剂层是凝聚层。剥离时，当剥离 A面和 C面的时候称为界面剥离，而在 B面的剥离叫凝结层破坏。

2、脱模剂的转换速率

离型剂的转移率，是指脱模过程中脱模剂转移到成型制品上的百分比。(1)脱模剂由 A面剥离，脱模剂不会转移；(2)脱模剂由 A面剥落和 B面凝聚层破坏脱模，脱模剂有少量的转移(约22%);(3)脱模剂仅因凝胶层的破坏而脱模，脱模剂大量转移(约44%~70%);(4)脱模剂由于破坏 B、 C面剥离和凝聚层的破坏而脱模；脱模剂与脱模剂接触，发生混合粘合，当勉强脱模时，会使部分成型物(产品)的表面、界面破坏而脱模。一般所用的脱模剂要求在 B面或 A, B面都需要剥离。聚合层所造成的脱模，脱模效果最 好。

3、脱模剂的化学原理

1.由于润滑剂分子的极性基团在金属表面上定向，因此会产生一层固定的润滑膜层。

2.聚硅氧烷中的硅氧键可以看作是弱偶极子(Si+-O-)，当脱模剂在模具表面展开成单分子取向排列时，分子就会表现为其特有的拉伸链构型。

3.由表面被烷基以密集堆叠的方式覆盖，脱模能力随烷基密度的增加而增加；但在烷占据较大空间位阻时，拉伸构型受到限制，脱模能力又会下降。